日本TORAY公司於日前發表開發了一項碳纖維強化塑膠（Carbon Fiber Reinforced Plastic；CFRP）成型技術，能夠應用熱壓釜（Autoclave）成型方法中所使用的預浸體（Prepreg）或壓鑄模，不僅可以大幅降低設備投資費用，亦能減少約一半的能源使用成本與成型所需次數，且具有與熱壓釜成型製品同等程度的強度物性，新成型技術的高精度化也讓最終製品在組合作業流程中更形簡易。
TORAY的新技術是將既定數量的面狀加熱器配置於壓鑄模表面，在真空壓下透過與部材的接觸加熱進行成型。藉由對成型品的直接加熱，將可減少能源的浪費，且TORAY對各加熱器進行個別溫度控制，透過將成型品各部位的溫度進行加熱條件最適化調整，使其殘留應力（Residual Stress）達到均一化。由於控制了成型後的變形狀況，故可減少或直接省略填隙片（Shim）的加工或安裝作業。
此外，過去大型零組件需花費9小時的成型時間，應用新技術將能夠縮短至4小時左右，因此具有50%左右的省能源效果。且相對於一般熱壓釜成型方法需要7氣壓左右的加壓，TORAY透過抽真空的處理方式，且結合了即使低壓也不殘留氣泡於成型製品中之材料技術。加熱器的形狀或位置亦能因應成型品的複雜形狀需求進行調整，加熱器本身厚度薄，不至於影響成型製品的尺寸，僅須稍微改良既有壓鑄模即可適用。另外，大型化成型也將變得更為容易，相對於需耗資數十億日圓的大型成型用熱壓釜，新成型技術將可望降低設備投資至數分之一以下。若是結合快速固化型材料的話，將可望在更短時間內完成成型作業。
TORAY計畫在2019年內完成新成型技術的實證實驗，並在其後展開包括技術授權等業務提案，預計將可望應用於大多使用熱壓釜成型製品的航空產業，以及汽車或一般產業之複合材料零件用途。