新型冠狀病毒（COVID-19）疫情持續蔓延，為了因應日益緊張的醫療物資與器材需求，3D列印技術也在此時展現在快速成型、設計空間無限制等方面的優勢。日本原田車輛設計公司利用3D列印開始製造可避免直接接觸門把等部位的器具，開發期間只需要1星期；伊福精密公司則著手製造樹脂口罩與防護面罩，並指出在成本方面，一批250個以下的製品，以3D列印較為有利。雖然要達到大量生產，3D列印仍有製造網絡的規模擴大、整備等問題仍未能解決，但是以緊急狀況下的因應能力而言，3D列印可望凌駕既有的加工方法。
從事汽車內裝零組件設計、委託製造的原田車輛設計利用3D列印技術，設計開發了可以避免直接接觸的手持器具，5天約可生產200～300個。素材採用了聚丙烯（PP），利用此手持器具，不需用手碰觸就可以分別操作門把、門鈴、電話按鍵等。新開發品有3種使用方式，能夠實現複雜構造、微小差異且一體成形也是3D列印的優勢。目前不論是B2B或B2C，原田車輛設計都將免費供應製品與相關3D列印設計資訊。
此外，以精密加工為主要事業的伊福精密近年來以汽車、半導體製造裝置、醫療機器的零組件為對象，展開3D列印事業的強化。最近則為了因應新型冠狀病毒疫情，開始利用3D列印進行口罩、防護面罩的製造。目前已利用聚乳酸（PLA）製作口罩，並將免費供應防護面罩給大阪大學。由於3D列印能夠因應個體差異，立即變更尺寸，因此具有調整上的彈性。