TOHO TITANUIM公司在聚丙烯（PP）聚合觸媒的高度化上有了進展，研發人員改良了與觸媒活性相關的施體（donor），使PP具備各種特性。目前已經開發出可對應高速射出成型的高流動性樹脂（MFR）或橡膠成分合成出均質的乙烯-丙烯（Ethylene Propylene;EPM）共聚體的施體，正與樹脂廠商展開送樣作業；另外，還有一種適用於發泡聚丙烯合成的觸媒，以滿足零件輕量化的需求。
該公司在PP聚合上採用的THC觸媒，為氯化鎂載體上吸附了四氯鈦與名為「內部施體」的有機化合物構造，是聚丙烯、聚乙烯（PE）在聚合上具代表性之齊格・勒納塔催化劑（Ziegler-Natta catalyst）的一種，係透過做為催化促進劑（Promotors）的有機鋁化合物及矽化合物的「外部施體」進行接觸，達到活性化。
研發人員以齊格・勒納塔催化劑為基礎，透過2種手法改良了內、外施體，使THC觸媒的活性化技術有了進展，開發出可實現數萬等級之低分子量PP聚合的內部施體，可望以新的有機化合物取代現行廣泛使用的磷苯二甲酸酯（Phthalates）。此外，由於提升了與氫之間的反應性，不需大容量的反應器也可實現低分子量化。低分子量化後，樹脂的流動性更佳，可提升射出成型時的產能。新觸媒在反應後一部分會變成樹脂成分留下，在重視磷苯二甲酸酯造成的環境問題的歐洲各國，該技術可望滿足環保需求。
內部施體將觸媒活性成分分散至特定位置以促進活性，活性化結束之後就會脫離。而外部施體則是填補空洞來提升活性，一般來說多採用矽化合物，該公司也開發了矽類新化合物「T01」，與既有施體相比，活化性可達2倍以上。經確認，在汽車保險桿常用的乙烯-丙烯共聚體，成功均質化其中的橡膠成分。由於可任意選擇橡膠成分，可更有效率地提升耐衝擊性。
發泡聚丙烯合成觸媒方面，則是與美國賓州大學進行共同研發。現行的主流技術有兩種，一是以過氧化物或電子束作為架橋的後處理法，二是均一類製程（反應物、催化劑一體型），但成本高昂。研發團隊正嘗試以不均一類製程（反應物、催化劑分開的固液分離型）進行合成，以期開發出熔融、成型時也不會斷裂的新PP材料。