富士重工業與工具製造商合作，研發出加工碳纖維複合材料（CFRP）時的新工具，讓碳纖維材料加工成飛機零件時，鑽孔作業的效率提高3倍以上。碳纖維由於比鋁合金還硬，加工效率一直難以提升。研發人員改良了鑽頭，可平均分散磨損消耗，減緩切削能力降低的情形。且改良之後的鑽子內部會產生空氣流動，可防止過熱，可延長使用時間。這款鑽子名為「R Drill」，已運用在波音787的製造上。
CFRP係將碳纖維重疊之後燒製固化的材料，鑽子的刀刃若因磨損造成切削性能低下的話，很有可能造成孔洞週遭的纖維剝落，影響品質。一般的鑽頭係呈現圓錐狀，切削時必須在外側加以極大的力道，且鑽子外層的塗布膜（如鑽石鍍膜）一旦磨耗，切削能力也隨之變差。新款鑽子的鑽頭則呈現圓弧狀，可分散切削時帶來的負擔，使鑽頭均勻地磨損。鑽子外層的塗布作業也進行了改良，表面的鍍膜即使磨損，還會有下一層鍍膜可用，保有長時間的切削性能。以往要在厚度為11mm的CFRP板上鑽孔的話，舊式鑽子要22秒才能完成一個。新的鑽子在鑽洞的時候有特別加強力道，因此只需6秒即可，鑽子本身的壽命也延長了15倍，可承受1800次的鑽孔作業。
R Drill的中心採中空設計，形成會吸入空氣的構造。切削CFRP的時候，熱摩擦會導致溫度上升至180℃，但CFRP本身就不易散熱，材料很有可能因熱變質或強度下降，鑽子本身也無法長時間、不間斷使用。利用空氣冷卻的話，鑽子在作業時的溫度可以控制在100℃上下。而且這種設計就像吸塵器一樣，加工的同時可回收九成以上掉落的粉體，也可防止粉塵的飛散，對於維持或改善工作環境有很大的幫助。