「新興國家」與「環保車輛」為汽車產業的兩大策略重點，全球汽車產業也多以此為主軸，展開激烈的競爭。依據日本汽車工業會2010年針對日本國內汽車生產調查結果顯示，在政府對於環保車輛優惠政策的支援下，該年度的汽車生產量達到962萬5940台，雖較前一年增加了21.3％，不過相較1990年尖峰時期的1348萬台的生產量，仍只有當時的7成水準而已。另外，以每月的生產量來看，從2010年10月至2011年1月間，連續4個月呈現負成長。隨著日本國內的生產規模縮小，日本汽車製造商也多將主力車款的生產移往海外，意外地進入全球的競爭舞台。以下將簡介用於汽車之重要材料、零件之發展動向。
汎用樹脂
用於汽車材料的汎用樹脂，除了有聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚苯乙烯（PS）以外，還有ABS樹脂及聚胺酯（Polyurethane）。其中擁有最大使用量的材料為PP材料，以日系汽車製造商為例，PP的使用量佔全部塑膠材料的五成以上。PP可作為成形材料，比重1.0以下，是塑膠中最輕量的材料，且具有高強度特性，於成本面表現極佳。PP同時可對應新興國家市場對於成本面的要求，以及符合環保車輛必須的輕量化需求，預期使用量將有擴大的趨勢。PP的射出成形品可作為內外裝材料，應用在保險桿、儀表板、控制箱等大型區域。
另一方面，目前正進行藉由將PP與強化纖維的複合化，可得到強度與工程塑膠匹敵之塑膠材料的研發，將玻璃纖維與PP加以混練之後，研發出可減少玻璃纖維斷裂程度的材料。為實現碳纖維強化樹脂（CFRP）的低成本化目標，於Matrix樹脂部分，將利用PP來取代原本的熱硬化性樹脂材料，利用PP與碳材料混練之後賦予導電性，期待將可能成為與鋼板相同可在其表面進行電鍍塗裝的材料。在成形材料中，除了PP以外，尚有以中空成形手法應用在燃料槽的高密度Polyethylene（HDPE）。於車鏡外框等外裝用途，則採用在外觀、塗裝、電鍍特性較PP優良的ABS樹脂。
SUZUKI公司研發出用於汽車零件的高機能PP材料，新材料係以h-PP為基底，再藉著添加SEBS的二元材料，不使用滑石（Talc）等無機填充材料，成功製作出具有與以往材料相同機械特性的PP材料。新研發的材料彎曲彈性率在1500MPa以上，Charpy衝擊強度（23℃）每平方公尺可達到30kJ以上，適合使用於車用保險桿等應用領域。
工程塑膠（Engineering Plastic）
工程塑膠具備極佳的耐熱性及機械特性，是汽車材料中不可缺少的材料，且其可符合車體輕量化的需求，多作為金屬及玻璃的取代材料，需求有擴大的趨勢。近年來隨著汽車零件的電裝化以及油電混合車、電動車的普及，對於材料的耐熱性要求日益嚴苛，有業者將注意力轉移至耐熱性極佳的超級工程塑膠材料（Super Engineering Plastic）上。
工程塑膠的代表性材料為PC樹脂，以前多用於車頭燈及內裝零件等領域，期待日後可用在玻璃窗用途，有助於減輕玻璃窗的部分重量，PC樹脂更具有可對應複雜形狀且易於模組化的優點。樹脂車窗的使用於歐洲已經行之有年，也有機會於日本國內展開使用，PC樹脂的全球製造大廠SABIC Innovative Plastics與ULVAC公司進行技術合作，期望---本文節錄自「材料最前線」專欄，完整資料請見下方附檔。
作者：材網編輯室/工研院材化所
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