日產汽車(Nissan)發表，針對碳纖維強化塑膠(CFRP)製作之零組件的量產化，開發了一項能夠對鑄模內碳纖維與樹脂的含浸程度予以精確模擬之技術。利用此項技術，將可望大幅縮短CFRP製零組件的開發與成形時間。
由於成形上的困難度，也為CFRP零組件在量產化之際帶來問題，因此為了達到高品質之CFRP零組件的成形，必須設計製作出最適合於碳纖維與樹脂含浸的零組件形狀或鑄模。Nissan為了將鑄模的試作次數達到最少化，透過在鑄模內設置溫度感測器，或是採用透明鑄模的方式，成功地將鑄模內在碳纖維縫隙間流動的樹脂狀態予以可視化，並進一步藉由樹脂流動的可視化，開發出可以高精度模擬碳纖維與樹脂含浸程度的技術。依據模擬結果，順著碳纖維的纖維方向，在鑄模內的最佳位置配置最佳溝槽，讓樹脂能有效率且均一地含浸碳纖維，進而製作出高品質的CFRP成形品。
Nissan表示活用此項技術，將可縮短CFRP零組件50%的開發時程。此外，也利用壓縮樹脂轉注成型工法(Compression Resin Transfer Molding)，開發出製作高品質CFRP零組件之成形生產技術，相較於一般樹脂轉注成型工法(Resin Transfer Molding)，約可縮短80%的成形時間。
資料來源：https://global.nissannews.com/ja-JP/releases/release-d6ab8c7eddce5234fa95b1812404a414-200903-01-j