日本名古屋大學研究團隊（NCC）將利用LFT-D工法(長纖維強化熱塑性複合材料模壓成型技術)，進一步達到CFRTP零件成形技術的確立。相較於高壓釜，LFT-D更可在極短時間內進行製作，與射出成形品相比，則可有效率地製作出纖維長度較長的零件，因此應用於量產車用零件製作之際，被視為是兼具性能與低成本的製法。雖然LFT-D工法採用不連續纖維，強度不如連續纖維，但因兼具有生產成本與量產性的優勢，為了讓碳纖維（CF）擴大應用於量產車時，被視為是有利的製程之一。
NCC於2017年製作出世界首創純CFRTP製的汽車底盤，相較於鋁製零件，成功達成10%的輕量化。今後研究團隊將以原位聚合法製成的連續纖維CFRTP進行複合化達到高美觀性，並活用回收纖維達到低成本化及減少環境負擔等措施，期藉此擴大該技術的適用範圍。由於基體樹脂（Matrix Resin）為熱可塑性樹脂，能與其他零件熔接，NCC計畫2020年內利用複合工法試做汽車的外板零組件，並著手進行與金屬的相異材料接合技術開發，目前就鍍鋅鋼板與CFRTP穩固接合之技術已有突破。