日本千代田化工建設公司新開發了一項輕油催化裂解（Naphtha Catalytic Cracking）製程，相較於既有的熱分解製程，丙烯的產收率提高至2倍，並可實現15%的省能源。
千代田化工將鐵、鎵、鋁觸媒與氧化矽結合，開發出複合型沸石觸媒，進而實現了世界首次的固定床型催化裂解製程的實用化，不僅具有優異的穩定性，由於新製程的反應溫度為630℃，不需要蒸汽，因此可以達到大幅省能源之目的。在製品產收率方面，丙烯超過30%，乙烯則接近20%，可以將丙烯做為目標生產物進行運轉。而產收率可透過調整觸媒組成或反映條件進行控制。
此外，若以具有高價值之有用生成物，包括乙烯、丙烯、丁烯/丁二烯、芳香族的產收率合併計算的話，熱分解製程約60%，而千代田化工的催化裂解製程可達到75%，提高了整體製程的附加價值。
另在總和能源效率方面，熱分解法約73%，而催化裂解法則高達88%。而單位量的有用生成物在生產時所需的輕油（Naphtha）使用量方面，相較於熱分解製程，催化裂解法減少了15%，故可望實現削減15%的二氧化碳排放量。
過去新觸媒常遇到的問題為使用壽命，而千代田化工的新觸媒經過1000小時以上的連續運轉，觸媒性能也未出現劣化狀況。由於新觸媒以氧化矽做為粘合劑，因此不易產生煉焦（Coking）為其特徵。