汽車產業為求改善油耗表現，車輛輕量化有其重要與迫切性。此外，在全球一片看好發展電動環保車的趨勢下，輕量化能顯著提高電動車的續航能力，因此車輛輕量化已是勢在必行。日本樹脂製造商Daicel-Evonik近來提出一項能夠取代車用金屬，且製造成本最多可減少60%新製法，並積極向汽車或零組件製造業者進行提案。新製法是利用硬質發泡樹脂與碳纖維組合製造而成的部件，與過去的製法相比可大幅提昇自動化生產力。可望應用於保險桿(Bumper)等零組件開發上，Daicel-Evonik也計畫在2025年前達到實用化之目標。
Daicel-Evonik的新製法採用了PMI硬質發泡材料「ROHACELL」，高剛性與高耐熱性為其特徵。PMI為高強度聚甲基丙烯酰亞胺(Polymethacrylimide；PMI)，是一種具有泡沫硬核的複合材料結構，外壁為碳纖維薄壁，因此可以兼具強度與輕量等特性。然而，目前為止仍須以手工進行碳纖維片的貼合作業，因此僅有航空機器或價值數千萬日圓的高級車得以採用。
Daicel-Evonik開發的新製法是在浸漬樹脂之前，利用自動化裝置先將碳纖維包覆在「ROHACELL」外圍。浸漬樹脂之後，再施以130~200℃的熱與壓力使其一體成型。新製法可因應保險桿橫樑(Bumper Beam)或車柱等彎曲形狀進行部品製作，亦可製作螺絲孔或與其他部品的接合部位。利用新製法製作的部品與鋼材相比約可輕量化75%，相較於鋁材料則可輕量化36%。透過自動化，不僅可以大量生產、降低製造成本，並可望降低採用門檻，擴大應用至500萬日圓左右車款的零組件開發上。