安全省能的貴金屬回收技術

 

刊登日期:2020/1/9
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千葉工業大學的研發團隊開發出從汽車催化劑回收白金系貴金屬(PGM)時,能以較為寬鬆的條件安全進行且省能的回收技術。現行常用的乾式法適用於陶瓷載體,熔融及提取工程需1,600℃的高溫且耗時2天,分離及精製工程則使用難以處理的王水。另一種常見的則是使用藥劑的濕式法,但多數工程上會產生排液、排氣,回收率也不理想。

新開發的回收技術是透過加入氧化鉛以提高融解性,進行燒結,使PGM變成複合氧化物。燒結溫度為600~700℃,所需時間為1天之內。溶解工程只需35%的濃鹽酸即可,分離則可使用既有的液-液提取法或沉澱分離法。與既有的乾式法相比,除了不必熔融金屬可節省能源,只使用鹽酸在排水處理上也比較容易。含有銠(Rh)的化合物,因無法以鹽酸溶解,另需其他處理。鉛可以加入硫酸,使硫酸鉛沉澱後進行熱裂解,恢復成氧化鉛後則可再次利用。

經實驗證實,使用白金(Pt)以600℃燒結24小時,使用濃鹽酸(24小時)可得的最高溶解率為100%。另外,研發團隊還開發出利用電解裝置的生氧電極回收銥(Ir)與釕(Ru)的技術。這些物質因不易溶解,添加氧化鈣後以1,200℃~1,300℃燒結,成為複合氧化物。含銥的氧化物用稀鹽酸可溶解最高達96%,濃鹽酸則可達100%。


資料來源: 化學工業日報 / 材料世界網編譯
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